Projektování je skvělá profese, krystalizace moudrosti. Transformuje to, co víme, na plánování produktů (nebo samotný produkt), tedy na výrobu je to užitečné a žádoucí, jakož i technicky a ekonomicky proveditelné. LC neustále navrhuje, testuje a vyrábí nové produkty, které slouží našim zákazníkům. Pomáhali jsme více a více lidem při nákupu jízdních kol, líbili jsme se a přispívali k ochraně životního prostředí.

Aerodynamika je zvláště důležitá pro závodní kola. Na začátku návrhu považuje tým LC R & D aerodynamiku za důležitý faktor. Z rám , Vidlička , sedák , řídítka k této kombinaci uděláme pokus a omyl, abychom našli nejvhodnější tvary trubek minimalizaci vítr táhnout. V současné době jsou tvary kapek považovány za nejvíce aerodynamický tvar trubice. To je široce používán v našich uhlíkové silniční rámy . Po určení správných tvarů zkumavek analyzujeme tuhost a pevnost, což jsou také klíčové faktory pro perfektní kolo.

Vždy se snažíme vytvořit skvělou kombinaci aerodynamiky, tuhosti, hmotnosti v cílové hmotnosti. Během tohoto procesu se bere v úvahu mnoho věcí, včetně tvaru trubice, struktury, vedení kabelů, proveditelnosti výroby atd. Během postupu uspořádání používáme technologii 3D trnu k realizaci hladké vnitřní stěny (viz obrázek 3 a 4), což je důležité pro rovnoměrné vytvoření tloušťky a vyloučení slabiny. Taková technologie má mnohem vyšší cenu než tradiční technologie EPS. Při vývoji nového produktu obvykle navrhneme pro srovnání různé verze rozvržení, abychom našli tu nejlepší. Na obrázku 5 výše Vidlička je pravidelná, zatímco spodní je s nerovnou vnitřní stěnou kvůli nevhodnému uspořádání rozvržení. Na základě technologie 3D trnů, optimalizovaného návrhu rozvržení a přesně řízeného procesu vytvrzování jsme schopni vyrobit naše uhlíkové produkty s hladkou vnitřní stěnou. Jak ukazuje obrázek 6, vnitřní stěny jsou velmi hladké, bez vrásek. Je-li uhlíková vrstva pomačkaná, bude její síla asi o 40 ~ 60% slabší, než je obvyklé. Některé továrny možná budou muset přidat další vrstvy, aby jejich rám byl dostatečně silný, aby vyhověl testování, proto jsou některé snímky velmi těžké. Hladká vnitřní stěna nám umožňuje udělat super lehké rámy (bez rozložení vrásek a dalších vrstev) jsou náklady vysoké.

Obrázek 7 ukazuje jeden z našich designů zadního trojúhelníku, jak sedák, tak řetězový stojan jsou vyrobeny z jednoho kusu, což výrazně zvyšuje stabilitu, pevnost a tuhost kyvných ramen. Některá kola se mohou během rychlého klesání otřást, pokud není sedák a řetězový kolej dobře upevněn šrouby. Obrázky 9 a 10 ukazují náš 3D trn. 3D trn je předpřipraven, pak zabalen uhlíkovým pre-preg (jak je uvedeno v návodu k rozložení). Spodní vrstva pre-preg bude aplikována na hladký povrch 3D trnu, což zajišťuje rovnoměrné rozložení spodní vrstvy. Poté jsou další vrstvy pokládány jeden po druhém, takže celá struktura je velmi stabilní a vnitřní stěna bude velmi hladká. Díky této technologii dosahuje míra kvalifikace 95%. V našem novém modelu se dobře používá LCFS911 . Jediným problémem je, že náklady jsou mnohem vyšší.

Po shromáždění všech informací potřebných pro návrh a vývoj provedeme CAD výkresy. Ve výkresu CAD nastavíme základní informace o rámu, jako je geometrie, tvar trubky, a velikost, vedení kabelu atd. Po dokončení 2D výkresu (jako zobrazeno na obrázku 11), pak jej přesuneme do 3D softwaru pro další krok, 3D kreslení.

Obrázky 13 a 14 ukazují, že je 3D výkres vytvořen. Po ověření v naší společnosti pošleme konkrétnímu klientovi potvrzení. 3D kresba je velmi důležitý krok, protože produkt je velmi blízko skutečný produkt, zákazníci mohou vidět, jak to bude vypadat. Aby to bylo více vizualizované , 3D tisk je také možnost. Jednou 3D tisk jsou lidé schopni vidět, jak bude produkt vypadat dříve plíseň postavený. Jako budova plíseň je nákladné, je lepší nechat vše zkontrolovat a potvrdit před stavbou forma .

Obrázek 15 ukazuje simulace pákového poměru pro závěsný rám , což je proces analýzy přiměřenosti pivotu a konstrukce s tlumičem.

Obrázky 16 a 17 ukazují návrh formy. V designu výrobků i ve 3D designu najdeme nejlepší řešení, aby bylo proveditelné pro výrobu. Pro soukromé plíseň , pokusíme se také zjistit, zda nějaká řešení, která nám pomohou zákazníky ušetřit náklady. Obvykle je doba výroby pro plíseň z první je asi 20 dní na rám (včetně rámu + vidlice + sedla). A čas výroby ráfky plíseň je asi 7 dní.

Po sestavení formy vyrobíme vzorky, které budou pečlivě sledovat každý detail, a poté se připravit testování , abyste se ujistili, že splňuje naše požadavky při projektování. Obrázek 22 je jedním z obrázků při testování. Všechny naše uhlíkové rámy by měl projít standardním testováním ISO4210. A další testování vyžadovaná konkrétními klienty. Některé snímky budou odeslány do SGS k použití certifikátu SGS. Poté, co se vše potvrdí, zahájíme hromadnou výrobu.

Protokol o zkoušce modelu LCFS911 od SGS